1. 원료선정 및 준비
재료 선택: 터빈 재료는 일반적으로 니켈 기반 합금(인코넬, 니모닉) 및 코발트 기반 합금(스텔라이트)과 같이 고온 저항성, 산화 저항성 및 내식성을 갖춘 고성능 합금으로 만들어집니다.
원자재 전처리: 구매한 원자재는 화학 성분, 기계적 특성, 내부 결함 등을 포함한 엄격한 품질 검사를 거쳐야 합니다. 동시에 예열 처리를 실시하여 재료를 단조 온도에 가깝게 가열하여 후속 단조를 준비합니다.
2. 단조 공정
예비 단조: 전처리된 소재를 프레스 또는 단조 해머로 예비 성형하고, 내부 결함을 제거하며, 소재의 조직 구조를 조정하여 이후의 정밀 단조를 위한 기초를 마련합니다.
정밀 단조: 사전 단조된 블랭크를 단조 온도까지 재가열하고, 금형 단조 또는 자유 단조 공정을 사용하여 미세한 모양을 만들고, 마지막으로 블랭크를 최종 모양에 가깝게 만듭니다.
단조 매개변수 제어: 단조 온도, 압력, 속도는 재료가 완전히 변형되고 필요한 기계적 특성을 얻을 수 있도록 엄격하게 제어해야 합니다. 온도가 너무 높으면 재료 강도가 감소하고, 너무 낮으면 형성되거나 균열이 생길 수 없습니다. 압력이 부족하면 재료가 완전히 변형되지 않고, 너무 크면 표면이 손상됩니다. 너무 빠르면 재료 표면에 균열이 생기고, 너무 느리면 효율이 떨어집니다.
3. 열처리
어닐링: 단조된 소재를 어닐링하여 단조 응력을 제거하고, 소재의 가소성과 인성을 개선하며, 후속 가공을 위한 좋은 기초를 제공합니다.
담금질: 어닐링된 소재를 빠르게 담금질 온도까지 가열한 후 빠르게 냉각시켜 높은 경도와 내마모성을 얻습니다.
템퍼링: 담금질한 소재를 템퍼링 온도까지 재가열하고, 일정 시간 유지한 후 천천히 냉각시켜 소재의 경도를 낮추고, 인성을 향상시키고, 소재의 종합적 성능을 개선합니다.
4. 증권 시세 표시기처리 중
거친 가공: 밀링 머신, 선반 및 기타 장비를 사용하여 블랭크를 최종 크기와 모양에 가까운 반제품으로 거친 가공을 하는 작업입니다.
마무리: CNC 가공 센터 및 기타 장비를 사용하여 반제품을 최종 크기와 모양의 터빈 블레이드, 임펠러 및 기타 구성품으로 마무리 가공하는 공정입니다.
표면처리: 가공된 부품의 표면처리로, 사포 분사, 연마, 코팅 등의 처리를 통해 표면 마감처리와 내식성을 개선합니다.
5. 품질관리
공정 관리: 전체 단조 공정에서 재료 검사, 단조 매개변수 관리, 열처리 매개변수 관리, 가공 크기 관리 등 엄격한 품질 관리를 실시하여 각 링크가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
검사: 완성된 터빈 부품에 대한 엄격한 검사로, 치수 검사, 외관 검사, 기계 성능 검사, 비파괴 검사 등을 통해 부품이 품질 기준을 충족하는지 확인합니다.
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