항공기 엔진 고압 터빈 로터 블레이드가 어떻게 제조되는지의 원리는 매우 간단하지만이 프로세스의 다양한 매개 변수는 각 노드의 매개 변수, 보조 재료의 구성 및 많은 운을 얻기 위해 많은 실험이 필요합니다.
먼저, 고압 터빈 로터 블레이드에는 복잡한 내부 냉각 공기 덕트가 필요합니다 (아래 그림 참조). 먼저, 내부 냉각 공기 덕트가 만들어집니다 (나중에 논의 될 냉각 공기 구멍 제외). 그런 다음 왁스 곰팡이에 특수 세라믹으로 주조되어 공기 덕트를 형성합니다.
이 세라믹기도 금형을 사용한 후 블레이드 외부 금형과 함께 넣고 캐스팅 용광로에 넣으십시오. 용융 슈퍼 합금*은 정형 공동으로 상단에서 하단으로 들어갑니다 (세라믹기도 내부 금형 및 왁스 외곽 금형 포함). 각 곰팡이 제작 사이에 수많은 코팅 층을 만드는 것은 매우 번거 롭습니다. 독일 기업은 로봇을 사용하여이를 수행하며 러시아는 여전히 이모의 브러시를 사용하는 것으로 보입니다. 이 코팅은 주조 품질을 직접 결정하고 공차 속도는 매우 낮습니다.
이 시점에서, 캐스팅 기계는 용융 슈퍼 합금의 온도를 엄격하게 제어 한 다음 수평 평면 (즉, 결정의 성장)에서 바닥에서 상단으로 고형화되게합니다. 결정이 나선형 (크리스탈 선택기)에서 자라면서 (크리스탈 선택기), 서로를 squeezes하고 마침내 자라게됩니다.
고압 샤프트는 10 이상, 000 시간을 회전시켜야하기 때문에, 각 조각은 10 톤 이상의 원심력이 적용되며 각 방향의 니켈 결정의 강도는 다르므로 대각선 (가장 강한 방향)은 센트리티브 력 방향의 10도 내에 있어야합니다. (한 가지 더 말하면, 저압 터빈 로터에 사용되는 단방향 니켈 기반 합금은 결정 방향을 필요로하지만 단결정의 용융점은 다결정의 융점보다 50k 높이기 때문에 하나의 결정뿐만 아니라 결정 방향을 필요로한다.
수율은 높지 않습니다. 내가 아는 한, 독일의 많은 우수한 정밀 캐스팅 공장 이이 과정에 도전하고 마침내 파산했습니다. 임계 값이 너무 높습니다.
마지막으로, 완제품이 얻어지고 특수 알칼리가기도에 남은 세라믹기도 금형을 냉각 구멍을 만드는 데 사용됩니다. 전기-방해 구멍과 전기 화학 구멍이 있습니다. 가장 일반적인 구멍은 레이저로 만들어집니다. 구멍의 모양도 매우 복잡합니다. 그런 다음 전기 도금 코팅이 있으며, 이는 또한 큰 지식입니다.
아래 그림은 왼쪽의 다결정, 중간의 단방향 결정, 오른쪽의 단결정을 보여줍니다.
그러나, 주조 후, 블레이드에는 내부 냉각 에어 덕트와 블레이드 표면을 연결하는 공기 구멍이 없습니다. 이것은 일반적으로 레이저에 의해 수행됩니다. 냉각 공기는 고압 압축기에서 추출 될 때 많은 압력을 잃어 버렸고, 핵심 공기 흐름도 연소를 통과 할 때 압력을 잃지 만 샤프트에서 블레이드까지의 공정은 특정 중심 압축 및 압력-부스팅 효과를 가져야합니다. 현재 냉각 공기를 처리하고 동적 압력을 줄이고 정적 압력을 높이고 냉각 공기가 핫 코어 공기 흐름을 블레이드 표면 (많은 넌센스)으로 밀기 위해 팽창 된 단면이있는 구멍이 필요합니다. 또한, 너무 빠른 속도로 냉각이 코어 공기 흐름에 직접 주입되며, 또 다른 작업이있어 블레이드 표면에 냉각 공기 필름 층을 형성하여 블레이드를 보호하여 감속 및 압력 증가가 필요합니다.
