가스 터빈 고온 캐스트 GT 블레이드

1. 디자인 및 모델링 :

블레이드 설계 : 터빈 응용 환경 및 성능 요구 사항에 따라 블레이드 모양, 크기, 재료, 냉각 구조 등을 포함한 블레이드 설계

3D 모델링 : 블레이드 설계에 따르면 블레이드의 3D 모델은 후속 금형 제작 및 분석을위한 CAD (Computer-Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 설정됩니다.

2. 곰팡이 제조 :

금형 설계 : 블레이드의 3D 모델에 따라 해당 주조 금형을 설계하고 제조합니다. 곰팡이는 일반적으로 고강도 열 내성 합금 재료로 만들어지며, 정밀 가공 및 표면 처리가 필요합니다.

금형 제작 : 금형 설계에 따르면 CNC 공작 기계 및 기타 가공 장비를 사용하여 금형을 처리하고 표면 처리를 수행하십시오.

3. 재료 준비 :

재료 선택 : 블레이드의 응용 환경 및 성능 요구 사항에 따라 니켈 기반 합금, 코발트 기반 합금 등과 같은 적절한 고온 합금 재료를 선택하십시오.

제련 : 원료는 액체 상태에 도달하기 위해 녹고, 재료의 특성이 설계 요구 사항을 충족하도록 조성물을 제어합니다.

쏟아지는 : 용융 합금 재료를 주조 금형에 붓고 적절한 충전 및 냉각을 수행하여 합금 재료를 금형의 고형화로 만듭니다.

4. 스트리핑 및 청소 :

DEMOULDING : 합금 재료가 고화되고 형성된 후, 주조물에서 주조가 제거됩니다.

세척 : 주조는 표면의 잔류 모래 코어, 버, 산화물 등을 제거하여 후속 가공을 위해 세척됩니다.

5. 열처리 :

열처리 : 내부 응력을 제거하고, 곡물을 개선하고, 캐스팅의 기계적 특성과 서비스 수명을 개선하기위한 주조의 열처리.

노화 처리 : 시전의 경도, 강도 및 고온 저항을 개선하기 위해 필요에 따라 노화 처리.

6. 가공 :

거칠기 : 캐스팅이 거칠고 과도한 재료가 제거되고 차원 제어가 수행되어 후속 마무리를 준비합니다.

마감 : 블레이드의 설계 요구 사항에 따라 필요한 치수 정확도와 표면 마감을 달성하기 위해 밀링, 회전, 연삭 등 주조가 완료됩니다.

블레이드 뿌리 처리 : 블레이드 뿌리는 일반적으로 루트의 강도 및 피로 특성을 향상시키기 위해 롤링, 회전 등과 같은 특수 처리 프로세스가 필요합니다.

블레이드 공기 역학적 프로파일 가공 : 블레이드 공기 역학적 프로파일은 고정밀 공작 기계 및 특수 도구를 사용하여 처리되어야합니다. 블레이드의 공기 역학적 성능이 설계 요구 사항을 충족하도록합니다.

블레이드 냉각 구멍 가공 : 냉각 구멍의 크기, 모양 및 위치가 설계 요구 사항을 충족하도록하기 위해 특수 처리 장비 및 프로세스를 사용하여 블레이드 냉각 구멍을 처리해야합니다.

7. 표면 처리 :

샷 피닝 : 블레이드는 샷 피닝으로 처리되어 블레이드의 피로 강도와 부식 저항을 향상시킵니다.

코팅 처리 : 필요에 따라 블레이드는 열 장벽 코팅, 항산화 코팅 등과 같은 코팅되어 블레이드의 고온 저항 및 서비스 수명을 향상시킵니다.

8. 검사 및 테스트 :

크기 검사 : 블레이드의 크기가 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

외관 검사 : 칼날의 표면 품질을 확인하고 결함이 있는지 확인하십시오.

성능 테스트 : 블레이드의 성능이 강도 테스트, 경도 테스트, 고온 피로 테스트, 고온 크리프 테스트, 항산화 테스트, 공기 역학적 성능 테스트, 냉각 성능 테스트 등과 같은 설계 요구 사항을 충족하는지 테스트하십시오.

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